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带式输送机滚筒加工质量与工艺改进

2023-09-22 09:36:13 3321

在大运量物料与长距离传输过程中,带式输送机是重要的传输设备,在化工、冶金、煤炭等行业中普及。输送带与传动滚轮在摩擦力的作用下,为带式输送机提供着制动力与牵引力,因此,滚筒的作用是非常重要的。在实际的生产过程中,经常会出现因滚筒质量问题而造成的胶带跑偏现象与轴承损坏问题,甚至发生火灾。所以,滚筒质量对输送机的工作质量,以及安全性能方面起到了积极的影响。

带式输送机能极大程度地节省了人力与物力,为散状物料的运输提供了较好的传输方式,滚筒作为带式输送机的重要组成,其整体质量影响了传输质量,具体包括加工工艺、铸件质量,以及焊接质量等。在物料的传输过程中,一旦滚筒发生问题,对带式输送机产生的影响是巨大的。影响滚筒质量的因素有很多,每一项都可能给企业带来严重的经济损失,为了实现滚筒的安全运行,我们要从多个方面加强对滚筒质量的管控[1]。

1 滚筒加工质量对带式输送机影响

1.1 皮带跑偏原因及危害

如果带式输送机出现皮带跑偏现象,从专业角度进行分析,输送带的纵向中心和滚筒回转中心呈直角的接触状态,且滚筒直径与皮带中心线成对称状态。在实际的加工过程中,因为各种因素,造成了不同程度的偏差,破坏了滚筒与皮带的接触条件。一旦出现皮带跑偏现象,不仅对皮带造成了损伤,同时也影响了正常的生产秩序,同时也增加了带式传输机的运行阻力。造成这种现象的主要原因包括滚筒在加工过程中附着外物,改变了直径,或者机尾与机头滚轮达不到平行的标准。

1.2 皮带打滑的原因及危害

在电机的驱动下,传动滚筒与皮带产生摩擦力,摩擦力带动皮带运行,因此,皮带的运行方式与带式传送机的寿命有着直接的关系。在皮带打滑的情况下,造成了带式输送机工作效率低下。针对皮带打滑问题进行研究,其中滚筒原因包括传动滚筒脱胶,降低了皮带与滚筒之间的摩擦力,以及滚筒的安装与设计问题,导致两者之间的围包角不足,而摩擦阻力也随之降低。

1.3 带式输送机振动的原因及危害

在带式输送机的运行过程中,因滚筒的转动会产生振动,很可能造成结构疲劳与破坏,进而出现设备松动,以及较大噪声等现象,使带式传送机不能平稳运行,而且给传送机的运行带来了巨大的安全隐患,对企业的正常生产也带来了消极地影响,其中涉及滚筒的原因主要包括,因滚筒偏心而引起的周期性共振,以及偏差较大的滚筒外圆径[2]。

2 滚筒加工工艺与质量控制

2.1 筒皮的卷制

制造筒皮的材质是钢板,钢板的质量对筒皮产生了严重地影响。因此,鋼板材料的物理性能一定符合国家规定的标准。然后,加强对预弯后卷板步骤的合理制定,在预弯过程中,一定要坚持“宁小勿过”的原则,一定要确保钢板和辊杠的侧边保持垂直状态,避免出现错边。同时,以内圆为基础,进行外圆的余量加工,有效避免了车削后筒体壁厚不达标现象。此外,针对精度的检查方面,要加强圆弧样板的使用,控制间隙在1mm以内,整体直径的偏差控制在2mm以内,一旦出现超差,要进行实际的校圆,加强直缝焊接时凹陷的有效防治。最后,当对口间隙在2至3mm时,可以进行点焊操作,将焊缝长度控制在40mm以内,电焊方向从两端向中间,如果焊缝达不到要求的话,对焊接强度造成了严重的影响,可能导致开焊现象的发生。无论是筒皮卷制,还是直缝焊接,都要与设计要求相符,加强筒皮的卷制与加工控制,为提高滚筒的整体质量奠定基础[3]。

2.2 滚筒接盘

铸钢件是轴承座与接盘的主要材质,材料一定要符合国家的标准,一般情况下,轴承座与接盘属于外委件。所以,要加强对产品的验收工作,充分发挥超声波探针的作用,加强对铸造内部的有效检查,降低内部砂眼、气孔等现象的发生,保证滚筒的静平衡结果与焊接质量。铸钢件通过科学的质检后,还要加强外坡口的切削工作。

2.3 筒体组焊

2.3.1 对接

在筒体端面内止口部位,以电焊的方式设置4个均匀的定位块,要保持简体电焊的面与定位块呈现平行与紧贴状态,在定位块的配合下,实现接盘内圆与筒皮的找正操作。在接盘与筒皮的对接过程中,要留2mm的空间,实现单面焊双面成型的效果。此外,筒体的整体长度应该比标准要求长5mm左右,根据笔者多年的实践总结,埋弧焊接后的尺寸会出现不同程度的缩减[4]。

2.3.2 焊接

接盘和筒皮对接坡口的形状对焊缝质量造成较大的影响,两者对接坡口形状以U型最佳,而实现坡口开口量的减少是U形结构的最大优势,为焊剂的流入提供了更好的环境,不仅增加了焊接应力,还能提高焊缝的稳定性,避免出现大量的裂纹,也降低了焊接工作量,然而,在加工的过程中也存在着较大的阻力,因为对专业技能以及专门工具的要求较高[5]。

2.4 筒体热处理

在滚筒加工的整个流程中,一定要充分融合热处理与机加工工艺,钢板卷是简体的制作材料,简体组焊完成后,筒体内部的应力较大,而将消除应力是提高滚筒质量的有效手段,入炉退火是消除内应力的主要手段,炉温控制在600摄氏度左右,保温时间要根据具体厚度而定,当滚筒均匀加热后进行冷却处理,当温度降低至250℃后采取空冷措施。入炉退火的操作方式,不仅实现了对应力的有效消除,同时,也极大程度地改善了组织性能,增强焊缝的强度,避免出现开裂现象。

2.5 滚筒筒体加工

在筒体和接盘的焊接活动中,会造成焊接变形的现象,进而导致尺寸出现了不同程度的偏差,因此,将粗车外圆添加到镗内孔工序前,充分利用粗车外圆、镗内孔来找基准,使滚筒内孔与外圆的质量得到有效的提升。在粗加工过程中,因接盘为粗加工件,具有一定的精度,因此,要加强内孔与外圆的精度控制,在外圆的加工过程中,要通过筒体内孔实现基准的找正。在筒体完成粗加工后,为实现孔系形状与尺寸的精密程度,降低制作环节的缺陷问题,可以通过数控镗铣床加工涨套孔,弥补筒体与接盘内孔不同心的缺陷。最后,将内孔作为基准,对外圆进行精加工,加强找正与基准定位,保证筒体精度符合标准。当筒体加工完毕后,认真检查壁厚差以及最小壁厚[5]。

2.6 滚筒的装配

在滚筒的装配活动中,简体与轴通过涨套进行连接,将涨套安装到轴上,通过液压千斤顶有效调整内孔与涨套间均匀的间隙,利用铜锤,对涨套进行敲击,使其完全贴合。为有效避免结合面出现倾斜的现象,通过扭矩扳手,加强对涨套螺栓的对称紧定,使简体与轴间保持着合理的张紧力。在轴与轴承或者轴承与轴承座之间的安装过程中,可以使用热胀冷缩的工作原理,使用轴承加热器对轴承座进行科学的加热,并将温度控制在95至100℃,保持一段时间后,在铜棒的辅佐下将轴承放入轴承座,自然冷却半小时后,在对整体进行加入,并将加热温度控制在95至100℃,冷却后,将适量的锂基润滑脂填充到轴承中,最后,通过O型圈压盖密封后拧紧固定。

2.7 滚筒检查

在滚筒装配完成后,加强对各个参数进行检查,使其符合国家规定的标准,通过静平衡试验要通过设计标准与国家标准。现阶段,动平衡检验能更加有效的检测滚筒质量。在动平衡检测过程中,要采取专门配重工装设备,实现对滚筒动平衡的快速配重,确保轴线位置与滚筒重心在一条直线上,降低滚筒的震动,通过反复的测试后,能有效提高滚筒的运行质量,使其更符合滚筒的标准,为带式传送机的稳定运行奠定基础[6]。

3 结语

在带式输送机的运行过程中,滚动是主要的受力部分,它的质量对带式传送的寿命与运送能力。所以,在制造滚筒的活动中,一定要加强对工序关键环节的严格要求。只有加强带式输送机滚筒加工质量与工艺改进,才能保证滚筒质量,才能保证带式传送机的高效运行。